Первопроходцы новых технологий

Группа заслуженных и почетных металлургов Казахстана 22 января 1968 г. к 25-летию завода

В январе 1948 года металлурги торжественно отметили пятилетие АЗФ.
Важную роль в борьбе за освоение передовых технологий и высокую производственную культуру сыграл созданный в этот период технический отдел. Его первым начальником стал кандидат технических наук Хаджи Кадарметов. Это был удивительно всесторонне развитый человек, интеллектуал. Его решения всегда отличались новизной и неординарностью мышления.
В своей работе ферросплавщики стремились использовать достижения науки и техники того времени. Они установили тесную связь с учеными. Заключили договор о содружестве с центральным научно-исследовательским институтом черной металлургии
(ЦНИИЧерМет), с институтом металлургии и обогащения Академии наук Казахской ССР. В таком содружестве освоили выплавку безуглеродистого феррохрома марки «00», а в феврале — «000». Первопроходцами стали бригады Г. Поляничко, М. Руссович, И. Вертман, а затем и все бригады цеха № 2. В марте заводу было поручено дать первые тонны металла марки «0000». Выполнив государственное задание, металлурги вышли победителями Всесоюзного соревнования и добились звания «Лучший ферросплавный цех Советского Союза».
В ходе соревнований за освоение прогрессивных норм родилась новая форма организации труда — сквозной метод. Впервые в стране он был применен в обслуживании плавильных печей АЗФ. Внедрили новизну плавильщики печи № 13 цеха № 2 М. Руссович, Ж. Жусупов, П. Поляничко, И. Блинников и другие. Только за один месяц они выплавили металла на 40 тонн больше, в два раза больше сэкономили электроэнергии, в полтора раза больше выдали феррохром высоких марок и, что очень важно, почти вдвое сократили горячие простои печи на выпусках.
В 1951 году первые тонны металла были получены в алюминотермическом отделении цеха № 3. В 1952 году механизирована загрузка электродной массы в электроды плавильной печи № 1. Введенная в строй дробилка феррохрома заменила тяжелый труд разбивщиков цеха № 1.
В 50-е годы на завод приезжают работать выпускники Московского института стали и сплавов, Сибирского, Днепропетровского и Магнитогорского металлургических институтов. В их числе О. Геев, В. Харитонов, Н. Эпштейн, Г. Адоров, М. Ардатов. В эти же годы поднимается вопрос подготовки национальных кадров. Дипломы МИСиСа получили:
С. Нигматуллин, К. Омаров, Г. Куракбаев, Б. Ержанов, А. Токишев.

Бригадир 3 печи, заслуженный металлург РК У. Нурмашев и его помощник Я. Трегубчук

Осенью 1957 года завод в числе первых в Казахстане перешел на семичасовой рабочий день. Численность работников не увеличилась, но предприятие стало выдавать продукции больше, чем прежде за восемь часов. При этом вырос средний заработок рабочих.
В 1958 году с введением в строй конвертерного отделения цеха № 1 актюбинские металлурги впервые в Советском Союзе получили среднеуглеродистый феррохром с помощью кислородного дутья. В этом же году первый металл пошел и на двух новых печах № 25 и 26 второго цеха.
В конце 50-х новаторы цеха № 2  Н. Эпштейн, В. Журавлев, П. Вятчинов и Б. Сафронов внесли много ценных новшеств. К примеру, они предложили применить стальные ковши увеличенного размера без футеровки и внедрили новый способ охлаждения масла в трансформаторах путем ускорения его циркуляции. Также внедрен способ по извлечению «корольков» металла из корок металлических ковшей, что позволило ежемесячно возвращать с отвала около 180 тонн металла. Сконструирована упаковочная машина, которая значительно облегчила труд упаковщиц металла и, соответственно, намного повысила производительность труда.

Большие сдвиги произошли в автоматизации и механизации трудоемких работ. На автоматическое регулирова­ние были переведены электропечи цеха № 1. На печах, выплавляющих кремнистые сплавы, установлены машины, механизирующие завалку шихты. Значительно облегчен труд энергетиков в результате внедрения гидрозолоудаления, автоматизации процесса питания котлов ТЭЦ. Свыше ста технологических узлов и агрегатов были оснащены автоматическими устройствами для управления отдельными операциями. Все это поставило ТЭЦ по уровню автоматизации в один ряд с передовыми электростанциями страны.
Группа металлургов приступила к освоению совершенно новой технологии получения высококачественного безуглеродистого феррохрома в твердом состоянии под вакуумом. Они провели большую работу по реконструкции и совершенствованию оборудования, созданию новых агрегатов. В достижении замечательных результатов большую роль сыграли сменные мастера Борис Гузеев, Марк Мордушенко, Виктор Шориков, вакуумщики Г. Котельников, В. Дейнека.
На Актюбинском заводе впервые в ферросплавной промышленности страны были построены и введены в действие наклоняющиеся печи для выплавки рафинированного феррохрома. У истоков новшества стоял главный инженер завода в ту пору Виктор Журавлев, старший мастер Петр Вятчинов, механик второго плавцеха Семен Шафир и др.
Позже группа новаторов разработала новую схему разливки феррохрома: струя металла попадала из ковша в специальный приемник, оттуда плавно разливалась в два поддона с увеличенной площадью вместо шести прежних. В результате увеличился срок их службы, снизились потери металла, улучшилось качество слитков. Металлурги механизировали и сложный процесс чистки сплава. Они установили мощные дробилки для разбивки слитков. Это высвободило немало рабочих, занятых на тяжелой работе, и сократило потери металла.

Директор Р.Н. Сорокин знакомит с заводом вьетнамских металлургов

Металлурги завода давно думали над тем, как облегчить труд горнового, улучшить качество закрытия летки. В итоге В. Журавлев, Г. Сурсаев, А. Семынский, И. Нестеров с коллегами сконструировали электропушки для механизированного закрытия летки электропечей.
Цех шихтоподготовки в то время был единственным на аналогичных предприятиях страны специализированным цехом подачи и подготовки шихты. Здесь реконструировали все транспортеры, увеличена их пропускная способность по подаче шихтовых материалов в плавильные цеха. Как следствие, рост мощности печи. И во всем этом большая заслуга начальника цеха Г. Грабилина, механика Г. Быкова, С. Щегельского, Е. Родионова и других.
В 1958-1959 годах впервые в Союзе освоили производство азотированного феррохрома вакуум-термическим способом с очень низким содержанием углерода. Это было второе отделение третьего цеха. У истоков этой работы стоял инженер ПТО Г. Иванов. В это же время (также первыми в стране) актюбинские металлурги освоили производство среднеуглеродистого и малоуглеродистого феррохрома в кислородных конверторах. Руководил этой работой О. Геев.
В марте 1960 года на заводе ввели в действие первый в ферросплавной промышленности страны эксперимен­тальный цех. Возглавил его Аганичев Папий. Фактически цех стал металлургической лабораторией для всевозможных исследований, проверки научных исследований в промышленных условиях. В содружестве с институтом «Уралмеханобр» здесь провели окатывание хромитовых руд и опытные плавки углеродистого феррохрома. Вместе с сотрудниками Ленинградского научно-исследовательского института огнеупоров успешно выполнили работы по изысканию более стойкого огнеупора для выплавки феррохрома в конверторах.
Спектральный анализ, фотоколориметрия заняли ведущее место в работе химиков. Фотоколориметрический метод анализа впервые получил свое применение именно на Актюбинском заводе. Кроме того, здесь отрабатывалась технология производства ферросплавов, направленная на снижение фосфора или внедрение определенного вида кокса, борьба с серой, улучшение ТЭПов любых видов сплавов.
За достижение высоких производственных показателей заводу присвоено почетное имя 50-летия Октябрьской революции. Страна высоко оценила самоотверженный труд металлургов. Орденом Ленина были награждены бригадиры плавильщиков С. Дронов, С. Укибаев, Р. Сорокин, а также крановщица Т. Кондратьева, орденом Трудового Красного Знамени — бригадиры плавильщиков Бекмагамбетов, А. Рудь, плавильщик С. Бодыков, фрезеровщик А. Волненко, орденом «Знак Почета» — завконторой цеха № 1 З. Есипова, слесарь И. Крижановский, токарь С. Титов, бригадиру плавильщиков П. Грязину присвоено звание Героя Социалистического Труда.
В числе энтузиастов, совершенствовавших технологию и снижение себестоимости выпускаемой продукции, были начальник цеха № 3 Н. Эпштейн, мастер экспериментального цеха С. Голодов, впервые предложившие применить отходы производства металлического титана.

Главный инженер НИ Эпштейн обсуждает производственные вопросы

Наиболее важным событием 1966 года в жизни завода явилась инициатива перейти на новые условия планирования и стимулирования. Завод стал вторым предприятием черной металлургии страны, перешедшим на новую форму хозяйствования. Рационализаторы первого цеха — механик Б. Лябин, мастер
И. Нестеров, бригадир слесарей А. Руденко предложили удлинить срок службы кольца электродержателя. По предложению группы авторов в составе главного инженера завода В. Журавлева, начальника цеха В. Харитонова, старшего мастера М. Ардатова, начальника цеха шихтоподготовки Г. Грабилина стали использовать ранее уходившую в отходы коксовую мелочь при выплавке углеродистого феррохрома.
Пуск печи № 27 во втором цехе в 1974 году стал событием поистине государственного масштаба. Этого ждали, к нему готовились. Многое здесь шло с эпитетом «впервые». Новая наклоняющаяся печь по производству рафинированного феррохрома по своей мощности намного превосходила действующие. Мощность ее трансформатора составляла 7 тысяч мВт. Сюда были направлены лучшие металлурги цеха: Василий Закревский, Геннадий Ярыгин, Юрий Лесной, Василий Гадяцкий, Алексей Тимофеев, Николай Клопов и другие.
В 1977 году было полностью закончено освоение производства ферротитана на иршинском концентрате, построена и пущена в действие сушильно-вакуумная печь, которая, во-первых, уменьшила затраты труда на ремонт вакуумных насосов, во-вторых, обеспечила устойчивую и ритмичную работу вакуумных печей. Для улучшения работы алюминотермического отделения специалисты предложили заменить железную руду обсечкой.
В 1978 году впервые завод стал изготавливать продукцию с государственным Знаком качества — углеродистый феррохром ФХ 650. Этот этап развития предприятия оказался самым сложным за всю послевоенную историю завода. Возросшие мощности предприятия уже не вписывались в старые рамки цехов и всех вспомогательных зданий и сооружений. Поэтому была начаты масштабная реконструкция производства, строительство новых помещений для цеховых пролетов, бытовых служб, инженерно-конструкторских подразделений. Перспективный план реконструкции предприятия разрабаты­вали в тесном содружестве со специалистами завода.
Конец 70-х — начало 80-х годов во-шли в историю как начало реконструкции плавильных агрегатов первого цеха с увеличением их мощности, переводом конвертеров с бокового на верхнее дутье и увеличением садки до 15 тонн. Три печи второго цеха перевели на наклоняющиеся. Реконструировали крановое хозяйство и снизили аварийность. К тому времени относится строительство нового литейного пролета цеха № 1. Были введены в действие первые три газоочистки за тремя печами цеха № 1 и двумя — цеха № 2.
Провели реконструкцию оборотного цикла водоснабжения печей завода, вместо брызгальных бассейнов установили градирни. Был обновлен кислородный участок, почти весь автопарк, купили новые тепловозы. Построен еще один корпус для заводоуправления (ныне это так называемое здание ОКСа), сделали пристройку для машиносчетной станции и установили впервые полученное оборудование для АСУП.
Сара ТАЛАН

 

 

Оставить комментарий

Ваш email нигде не будет показанОбязательные для заполнения поля помечены *

*

Код безопасности *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.