Три миллиона ферросплавов произведено к юбилею уникального цеха АЗФ.
Капсулу под строительство индустриально-инновационного проекта торжественно заложили в 2010 году. В сентябре был вынут первый ковш грунта на месте строительства цеха и началась разработка котлована под фундамент. Этот день можно считать фактической датой начала строительства.
Первую тонну ферросплавов в новом цехе – прорывном проекте региона, включенном в государственную Карту индустриализации, – получили в 2014 году. Через десять напряженных лет, когда многое происходило впервые, с большой уверенностью можно признать: риск удался!
В 2017 году решились взять весь процесс в свои руки. В итоге цех, признанный новым заводом – АЗФ-2, на проектную мощность был выведен актюбинцами без участия извне.
Суть всех перемен кроется в отходах. По классической технологии выплавки металла до 40% мелких фракций неприменимы в производстве. Из-за этого часть руды долгое время отправлялась на отвалы. Внедрение печей постоянного тока в четвертом цехе позволило напрямую перерабатывать отходы, что серьезно снизило нагрузку на окружающую среду.
– Для Казхрома это очень важно. Перерабатывая всю добываемую руду, значительно усилили свои мощности по производству высокоуглеродистого феррохрома. Это снизило себестоимость продукции без влияния на качество, – объяснил генеральный директор ТНК «Казхром» Сергей Прокопьев.
Лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать. Работа буквально кипит в одной точке. Огромный грузовик увозит на полигон пылающий котел со шлаком. Через несколько минут рядом на «пастель» уже разливают чистый металл. За процессом следит плавильщик в огнеупорном плаще. Остывший осадок раздробят в щебень, нужный для ремонта автодорог и благоустройства жилых массивов. Он нетоксичен.
– Нагретая горная масса за счет высокой температуры превращается в жидкость и начинает течь. Шлак выходит при температуре 1 800 градусов. Зрелище красочное, подобно извержению вулкана. Люди, чтобы увидеть такое, отправляются в Исландию. Для нас это повседневность, – знакомит с производством на максимально понятном языке директор АЗФ Ержан Абдулабеков.
В цеху четыре печи, мощность каждой 72 МВт постоянного тока, но уже практикуют 75 МВт. Показатель рекордный для отрасли. Для сравнения, достижение ближайшего аналога, а он находится в ЮАР, – 60 МВт.
На заводе установили уникальное оборудование автоматизированной системы медицинского осмотра, которое со стопроцентной точностью определяет годность для работы на опасном производстве.
Оборудование проверяет не только артериальное давление, пульс и температуру, а также имеет дополнительные датчики определения алкогольного, токсикоманического и наркотического опьянения. Это бесконтактный датчик улавливания этанола (алкоголя) при выдохе, а также пупиллометр – прибор для измерения реакции зрачков на свет.
Проектная производительность четвертого цеха – 440 тысяч тонн. К юбилею выплавлено 3 млн тонн ферросплавов, основная часть продукции идет на экспорт. Спрос большой из-за максимального содержания хрома – до 70%. Еще одно сравнение: показатель ближайшего конкурента – 55%.
Как работают традиционные печи, можно увидеть в первых цехах. Они продолжают работать за счет переменного тока, из-за чего не любят мелкую руду, что расточительно.
Оказалось, «Комсомолка» всегда молода! Так называется печь № 11, выдавшая первый металл в 1943 году. Ее не снесли, как было задумано на стадии строительства цеха № 4, а модернизировали, теперь она более экологична, безопасна. Обновят и другие печи.
– Никогда не надо бояться изменить свое решение, если созрело лучшее. Первый и второй плавильные цеха в строю, их потенциал не исчерпан. Чтобы соответствовать мировым стандартам, особенно в области охраны окружающей среды, провели также модернизацию газоочистного оборудования первого и второго плавильных цехов. Время показало, что мы нашли лучшее решение первоначальной задумки, – отметил гендиректор компании.
Примечательно, пока шел разговор о газоочистной установке, над ее трубой неторопливо кружил орел. Прежние электрофильтры заменили рукавными. Теперь степень очистки доходит до 99%. Выбросы твердых веществ в атмосферу снижены на 30%. По сути, это большой промышленный пылесос, куда по трубам поступает газ. Очищенную массу не выбрасывают, потому что в ней содержится хром. Пыль прессуют в брикеты и возвращают в печи.
Следующий этап эффективности – начато проектирование электростанции, в качестве топлива для нее будет использоваться ферросплавный газ. Через пару лет появится возможность производить дополнительно 80 МВт электроэнергии для нужд завода. Фактически одна из четырех печей АЗФ-2 будет работать за счет бесплатного сырья.
– Да, у нас не все получалось сразу, мы прошли достаточно долгий путь, чтобы добиться намеченного. Наверное, таков путь первопроходца: все же плавильный цех № 4 не имеет аналогов в мире по мощности и по качеству производимых ферросплавов, – отметил на торжестве Сергей Прокопьев.
Идейные вдохновители и создатели всех этих новшеств были приглашены руководством завода на празднование 10-летия запуска плавильного цеха № 4. Людям было что вспомнить, наверняка им еще есть и что подсказать последователям.
В память об историческом событии благодарственные письма, подписанные генеральным директором Казхрома и директором Актюбинского завода ферросплавов, а также премии получили 26 человек. В том числе менеджер технологического процесса плавильного цеха Серик Абенов, менеджер по содержанию производства Серик Кусаинов, плавильщики Турман Кемешов, Рамиль Хабибулин, Курмангазы Космамбетов, операторы пульта управления Марат Кучумов, Ерболат Умаргалиев, мастера-технологи Мирас Убайтжанов, Бауыржан Куатбаев, Берик Татиев, руководитель энергетического цеха Сарсенбай Зулханов.
На АЗФ в пилотном режиме работает система оперативного управления производством «MES Metallurgy». Она быстро оценит ситуацию здесь и сейчас, на основе более 7 000 первичных параметров, поступающих автоматически напрямую из систем АСУТП.
Включает в себя цифрового ассистента на базе искусственного интеллекта MES «Алина».
MES ERG помогает оперативно принимать управленческие решения, основываясь на производственных показателях в разрезе смены, суток или недели. Система собирает и обрабатывает сведения о большинстве производственных показателей и показывает операторам и линейному руководству текущий ход исполнения работ в смене.
Кстати, на АЗФ-2 в основном работают выпускники АРУ имени К. Жубанова. Раньше специалистов приглашали из Москвы, Алматы и других городов. После того, как в региональном университете открыли сначала специальность «черная металлургия», а позже просто «металлургия», появился постоянный приток новых сил. Львиная доля выпускников попадает на АЗФ, они хорошо показывают себя и в четвертом цехе. Ежегодно выпускается от 20 до 100 человек.
– На завод я пришел в 2001 году. Начинал плавильщиком, почти год проработал в горячем цехе. У нас такова традиция: где бы и что бы ты ни окончил, будь добр отстоять свое у печи, начни с азов. Потом проще будет взаимодействовать с рабочим коллективом. Когда возводился четвертый цех, перешел на строительство, начинал с проектирования. Позже назначили заместителем директора по производству, главным инженером. Некоторое время потратил на аспирантуру, защитил диссертацию. Полтора года как нахожусь на нынешней должности, – поделился директор завода Ержан Абдулабеков.
Он также обратил внимание на то, что если прежде заводчанам приходилось обращаться за помощью к иностранным коллегам, то постепенно ситуация изменилась. Сейчас, наоборот, в Актобе едут на обучение, перенимать опыт. Следующим шагом в кадровой политике ERG стало заключение меморандумов с казахстанскими колледжами. В частности, налажено сотрудничество с двумя актюбинскими колледжами. Попутно можно отметить низкую текучесть кадров.
Всего на заводе установлено 20 печей различной мощности. В целом здесь трудится 4 тысячи человек, в том числе в одну смену 700 человек. Средний возраст заводчан – около 40 лет. В основном это плавильщики, машинисты кранов, дробильщики – около 80% – мужчины. При этом машинисты кранов – женщины. Именно им присущи точность движения, аккуратность, соблюдение всех правил и требований. Отсюда им больше доверия.
Все знают, в сердце у них огонь,
друг за друга стоят горой.
Характер чисто их стальной
и цели добиваются любой!
Замечательные слова характеризуют всех тех, кто причастен к выпуску ферросплавов. Одного из брендов нашего региона.
Жанат СИСЕКЕНОВА
