В преддверии Дня металлурга и в Год цифровизации и искусственного интеллекта в Казахстане Актюбинский завод ферросплавов АО «ТНК «Казхром» показал журналистам ведущих СМИ, как ИИ и цифровые двойники трансформируют производство.
За минувшие пять лет одно из крупнейших металлургических предприятий страны вложило в цифровую трансформацию свыше 5 миллиардов тенге. Результат – масштабная экосистема цифровых решений, разработанных командой Business & Technology Services (BTS, ИТ-подразделение ERG). В числе флагманов таких проектов — цифровой двойник плавильного цеха № 4, система управления производством MES с ИИ-ассистентом MESAlina, цифровизация ремонтов, автоматизированные система охраны труда и предсменный медосмотр, корпоративное приложение qollab со встроенным ИИ-помощником ERGiz и не только.
— Цифровизация для нас – это не модный тренд, а инструмент роста в условиях жесткой глобальной конкуренции. Каждый реализованный проект напрямую влияет на безопасность людей, скорость принятия решений и эффективность производства. Потому хотели поделиться результатами и достижениями в сфере цифровизации и показать реальное производство – с раскаленным металлом, работающими печами и цифровыми решениями, которые уже встроены в ежедневные операции завода, — подчеркнул директор АЗФ Ержан Абдулабеков.
По его словам, в результате оцифровки производительность труда достигла рекордных показателей:
— В прошлом году у нас зафиксировали мировой рекорд: выплавили максимальное количество металла за всю 83-летнюю историю завода – 727 тысяч тонн. Да и за первое полугодие идем с опережением плана.
3D-модель видит насквозь
Один из самых впечатляющих проектов – пилотный цифровой двойник плавильного цеха № 4. Единая веб-платформа объединяет в общем 3D-контексте инженерную диагностику, диспетчеризацию цеха и задачу ремонтов. Все показатели, как температура кожуха печи, уровень расплава, загрузка бункеров, движение конвейеров и статусы оборудования, отображаются на трехмерной модели цеха в режиме, близком к реальному времени.
— В целом 3D-модель видит производство насквозь. Оптимизация решения под стандартные офисные ПК с прямой интеграцией со SCADA и MES снимает инфраструктурные барьеры и превращает цифровой двойник в рабочий инструмент технолога, а не узкоспециализированное решение. Это и есть ключевое инженерное достижение. В планах – масштабирование подхода на другие цеха и предприятие в целом, — говорит заместитель генерального директора ТОО «BTS» Аршын Султангазы.
Он заметил, что на смену бумажным журналам и устной передаче информации перед сменой приходит MES (Manufacturing Execution System) и MESAlina. Система позволяет оперативно контролировать выполнение операций, отслеживать состояние оборудования, фиксировать производственные данные и обеспечивать прозрачность всех процессов на уровне производства.
К примеру, мастер формирует задачи в интерфейсе MES, после чего система автоматически включает необходимые инструкции по охране труда, а сотрудник подписывает наряд электронной цифровой подписью прямо в мобильном приложении qollab.
Встроенный ИИ-ассистент MESAlina анализирует производственные показатели и помогает быстрее реагировать на отклонения. В результате подготовка смены занимает считанные минуты вместо часов, а производственный процесс становится полностью прозрачным и управляемым.
33 секунды вместо трех дней
Также была представлена работа корпоративного ИИ-ассистента ERGiz, встроенного в супер-приложение qollab. За четыре месяца работы платформа обработала 11 137 обращений от более 7 500 сотрудников 11 предприятий Группы ERG. Медианное время обработки ИИ-ассистента ERGiz – 33 секунды, а средняя обработка обращений HR – до трех рабочих дней.
— Только на АЗФ ERGiz обработал 737 обращений от 514 сотрудников с индексом настроения 4,44 из пяти. Это один из самых высоких показателей по Группе. ИИ анализирует эмоциональную окраску каждого запроса и формирует «тепловую карту» социального климата по цехам, позволяя руководителям видеть проблемные зоны в моменте, а не по итогам квартала, — отметил руководитель команды разработок Айдар Султанбек.
Безопасность превыше всего
Отдельно среди IT-решений можно выделить автоматизированную информационную систему охраны труда и промышленной безопасности. Оцифровка в данном сегменте призвана повысить эффективность контроля и исполнительской дисциплины, а также полный переход на электронный документооборот. Одно из ее преимуществ – исключение допуска к работе без выполнения обязательных условий.
На производственных площадках также активно используются модули контроля критических рисков и поведенческих диалогов безопасности. Они помогают своевременно выявлять потенциальные опасности, повышать уровень производственной безопасности и формировать культуру безопасного поведения сотрудников.
— Отсутствие контроля критических рисков может привести к непоправимым последствиям. Сейчас в процесс вовлечены как технические специалисты, так и рабочие. Отвечая на вопросы чек-листа, они не ищут несоответствия, а проверяют наличие защиты ради собственной безопасности. Смена фокуса внимания меняет культуру: перед работой каждый еще раз задумывается о ценности своей жизни и становится более внимательным. Доступ к цифровым данным с помощью ИИ-ассистента ERGiz позволяет контролировать процессы безопасности здесь и сейчас, — утверждают разработчики.
Забота о здоровье
В четырех медпунктах предприятия установлено 30 аппаратов автоматизированной системы предсменного медосмотра (АСМО). Ежедневно осмотр проходят до 1 500 заводчан: им измеряют давление, пульс, температуру и наличие паров алкоголя в выдыхаемом воздухе. Результаты сразу поступают в корпоративное приложение qollab и медцентр «Евразия». Если показатели превышают норму, врачи получают уведомление мгновенно и могут оперативно принять меры.
Этот проект помогает снизить уровень возникновения рисков на производстве и выявить заболевания на ранних стадиях. Кстати, водители проходят медосмотр и после смены.
— Если раньше на проходной работали один-два медработника, сейчас, можно сказать, их целых восемь, но в виде автоматов. Так что теперь у металлургов на медосмотр уходит всего несколько минут, – пояснил директор завода.
Цифровизация ремонтов
Еще одна разработка от команды BTS – сервисы «Оперативное планирование» и «Мобильное ТОРО». В одном цифровом контуре объединены фиксация дефектов, осмотры оборудования и передача смены, что позволяет быстрее и точнее организовывать ремонтные работы на производственных объектах.
Планирование ремонтов ведется на корпоративной платформе qollab: формируются бригады, создаются задания, заранее видны графики и загрузка персонала. Данные автоматически передаются в SAP и становятся основой для работы мастеров на площадке. Это снижает количество ручных согласований и повышает прозрачность процессов.
К примеру, на производстве мастер через мобильное приложение qollab получает список заданий, видит локации и оборудование, фиксирует дефекты прямо на месте – с фото и описанием. Вся информация сразу попадает в систему, формируя историю осмотров и ремонтов. Руководители в режиме реального времени видят состояние оборудования и ход выполнения работ, что ускоряет принятие решений.
Ранее эти процессы велись вручную: записи в блокнотах, передача информации по телефону, разрозненные фото. Из-за этого данные терялись, а процесс ремонта затягивался.
Цифровые сервисы позволили выстроить единую цепочку – от выявления дефекта до его устранения. Для реализации проекта разработчики BTS выезжали на предприятия, изучали реальные рабочие процессы и учитывали опыт мастеров. Сегодня сервисы используются на ключевых предприятиях Группы и становятся основой для дальнейшей цифровизации ремонтных процессов.
— В целом вы увидели то, что обычно скрыто от глаз широкой публики – то, как цифровизация и ИИ встроены в ежедневную работу металлургов. Мы в BTS убеждены: настоящая цифровизация проверяется в цехах. Когда цифровой двойник показывает температуру кожуха печи с точностью до градуса, когда мастер получает наряд-задание за 30 секунд вместо часа, когда ИИ-ассистент отвечает сотруднику быстрее, чем это сделал бы человек – это уже настоящая промышленная конкурентоспособность Казахстана.
Актюбинский завод ферросплавов является флагманом цифровой металлургии страны, и мы гордимся, что стали его технологическим партнером, — заявил заместитель генерального директора ТОО «BTS» Аршын Султангазы.
Кстати, разработчики внедрили ИИ не только в производство. Как сообщила менеджер по корпоративным коммуникациям АЗФ Гульмира Культаева, посетители заводского музея с помощью VR-очков могут увидеть весь процесс плавильного цеха в режиме реального времени.
Абат КАРАТАЕВ
Фото предоставлено пресс-службой ТНК «Казхром»
