Компания ERG запустила туры по своим промышленным предприятиям.
Первый из них стартовал на Актюбинском заводе ферросплавов АО «ТНК «Казхром» для журналистов местных и республиканских СМИ в конце прошлого года.
Незабываемые впечатления
Экскурсия рассчитана на полтора часа. Ее цель – показать предприятие изнутри, дать туристам возможность увидеть всю производственную цепочку от разгрузки руды до получения товарного металла. Что ждет турист от экскурсии? Конечно же, новых и незабываемых впечатлений. Увидеть, как рождается металл, работают укротители феррохромовой огненной стихии. Прочувствовать всю эту мощь и осознать суть профессии металлурга – тяжелой, но в то же время романтичной.
Но прежде всего – техника безопасности, которая на предприятии ставится во главу угла. Маршрут начался с проходной, где туристы прошли инструктаж по технике безопасности и получили средства индивидуальной защиты – респираторы, каски, очки, светоотражающие жилеты и даже по желанию настоящие ботинки сталевара. Плюс к этому выдали специальную гарнитуру (наушники, надеваемые на правое ухо), с помощью которой слышен комментарий гида даже в самом шумном цехе. На удобном автобусе группу провезли по основным производственным цехам, включая, естественно, святую святых завода – плавильные цеха. В том числе провели экскурсию по цеху № 4 – гордости АЗФ, которому нет аналогов в мире.
Экскурс в историю
Гидом турмаршрута по АЗФ стал директор завода Жалгас Мусабеков. Сначала он остановился на истории предприятия:
– Актюбинский завод ферросплавов начинает свою историю с 1943 года. Именно в этом году была построена и запущена плавильная печь «Комсомолка». Его первые шаги выпали на период Великой Отечественной войны. Тогда весь СССР возлагал на АЗФ надежды, все ждали наш металл. Актюбинский ферросплавный – первенец черной металлургии в стране. Завод с богатой историей, где работали и продолжают работать профессионалы: инженеры, технологи с металлургическим образованием.
По его словам, «Комсомолка» работает до сих пор под тем же названием. Жива и участница первой плавки, ветеран Раиса Плохих.
– В 17 лет она приехала в Актюбинск из Челябинска. В 1944 году был запущен второй цех. За год наш завод выпустил столько металла, сколько до войны не выпускали во всем Советском Союзе, – рассказал директор АЗФ.
Сегодня объем производства составляет около 700 тысяч тонн ферросплавов в год. В состав АЗФ входят плавильные цеха № 1, 2, 4, плюс восемь вспомогательных подразделений. Основой завода считается плавильный цех № 1, в котором производят высокоуглеродистый феррохром различных марок. Во втором цехе производят средне- и низкоуглеродистый феррохром. Эта продукция по праву считается лучшей в мире, так как содержит 59% хрома. А выплавляемый металл марки ФХ-010 с содержанием углерода 0,1% является самым дорогим и используется даже в космической отрасли.
Вагоноопрокидыватель и аспирационная пыль
Экскурсия началась с финальной части маршрута – цеха готовой продукции. Подразделение состоит из двух участков дробления и фракционирования феррохрома, контейнерной площадки, узла рассева мелкого феррохрома, трех узлов упаковки сплава в мягкие мешки. Продукция поставляется в Китай, Японию, США, Европу, Южную Корею и страны СНГ.
На следующем объекте продемонстрирована работа уникального оборудования – вагоноопрокидывателя, к которому вагонотолкатель подает железнодорожные груженые полувагоны. Это нечто. На АЗФ ежесуточно поступает около 200 вагонов руды из Донского ГОКа. Раньше для разгрузки использовался тяжелый человеческий труд. Теперь же это делается оперативно с помощью вагоноопрокидывателя. Механизм, как игрушку переворачивает 95-тонный полувагон, груженный 69 тоннами руды. Материал попадает на решетку приемного бункера. После, проваливаясь через ячейки решетки, заполняет приемные бункеры и далее по технологической линии отправляется в четвертый плавильный цех.
За сутки разгружается до 140 полувагонов (или 70 за смену). Даже их подача на разгрузку осуществляется с помощью беспилотника, как его здесь называют – электролокомотива, управляемого дистанционно.
В цехе брикетирования ERG Recycling прессуют аспирационную пыль из фильтров. По сути эта та же руда, но очень мелкой фракции. Брикеты возвращают в производство, отправляя в печь.
Завораживающее зрелище
Пока автобус с туристами ехал к плавильному цеху № 2, Жалгас Мусабеков рассказал, что на заводе работает 4 500 человек, из которых 800 – женщины: крановщицы, лаборантки, сотрудницы ОТК.
Во втором цехе семь печей общей мощностью 7 МВт. Здесь пять мостовых кранов в горячем пролете и два – в остывочном. Именно там, в остывочном пролете, установлены стационарные молоты для первичного дробления металла. Это решение позволило облегчить задачу цеха готовой продукции, куда отправляется уже дробленый металл.
Туристы смогли увидеть выпуск металла. Завораживающее зрелище раскаленного жидкого феррохрома. Но сначала надо отделить шлак, который находится на поверхности в ковше (он легче металла). Температура плавления – 1 580 градусов по Цельсию. Для достижения нужной жидкости металл перегревают до 1 800 градусов. Только опытный плавильщик может на глаз по цвету искр определить, когда шлак слит, а в ковше остался металл. Кстати, остывший шлак дробят, производя из него щебень, используемый в дорожном строительстве. Эта продукция очень востребована.
Впереди планеты всей
Наиболее значимым и перспективным считается цех № 4 – новый ферросплавный завод. Этот завод состоит из четырех печей постоянного тока последнего поколения. Его мощность – 72 МВт. Технология плавки является инновационной не только в Казахстане, но и в мировой ферросплавной отрасли. Весь процесс автоматизирован, управляется с пульта, расположенного на высоте 17 метров. Высота производственного комплекса – 28 метров. Здесь уже нет мостовых кранов. Производственные решения обеспечивают минимальное воздействие на окружающую среду, позволяют утилизировать ферросплавные газ и пыль, значительно снижая количество твердых выбросов. Применяется другая технология выпуска металла и отделения шлака. Кстати, группа увидела момент, когда жидкий шлак огненной струей лился в ковш. На плавильщике, находящемся рядом, алюминизированный костюм, который используют пожарные в Европе.
По завершении тура Жалгас Мусабеков рассказал, что в 2024 году планируется строительство утилизационной электростанции на 100 МВт. При производстве феррохрома выделяется угарный газ, который и будет дожигаться до углекислого газа. Полученная электроэнергия пойдет на нужды завода.
– Цель данного туристического маршрута – показать жителям и гостям города, что на актюбинской земле есть такое современное производство. Посетившие АЗФ могут дать совет своим детям идти в производство – это реальный сектор экономики. Мы открыты для всех. Хотим рассказать, какие экологические мероприятия проводим. Живя в Актобе, многие видят завод лишь со стороны. А побывав внутри предприятия смогут дать объективную оценку нашей деятельности, – отметил директор АЗФ.
Владимир БУРЬЯНОВ
Фото из архива «АВ»
